隨著國家相關(guān)新能源法律法規(guī)的提出，新能源汽車的發(fā)展是緩解能源和環(huán)境壓力，推動(dòng)汽車產(chǎn)業(yè)可持續(xù)發(fā)展的重要舉措。新能源汽車包括純電動(dòng)汽車、插電式混合動(dòng)力汽

車、混合動(dòng)力汽車等。其中純電動(dòng)汽車是完全由電池提供動(dòng)力源的汽車，以其對環(huán)境污染小，且續(xù)航里程長的優(yōu)點(diǎn)，具有良好的前景。

目前市場上大多數(shù)的動(dòng)力電池的極柱均為鋁合金材料，為了實(shí)現(xiàn)電池之間的串并聯(lián)，通常采用同為鋁合金材料的連接片對電池進(jìn)行串并聯(lián)。電池模組的輸出極，考慮到模組

間的連接或者模組與電池包內(nèi)部其他部件的電連接，通常采用導(dǎo)電性能更優(yōu)的銅材料。因此，在相鄰電池模組的輸出端，需要進(jìn)行銅輸出極與鋁連接片的連接。

相比螺栓連接、釬焊接、爆炸焊接等連接技術(shù)，銅鋁超聲焊接具有連接電阻小、成本低等優(yōu)點(diǎn)成為銅鋁連接技術(shù)的選擇，故銅鋁連接工藝設(shè)計(jì)應(yīng)用優(yōu)先選用超聲焊接。

但這種高性價(jià)比的技術(shù)應(yīng)用面臨一個(gè)很大的挑戰(zhàn)，即，由于其一般需要受迫于20Khz或更高頻率的振動(dòng)摩擦作為能量輸入，因此導(dǎo)致鋁連接片與銅輸出極常被振動(dòng)開裂，且同時(shí)引起

虛焊接，使得應(yīng)用起來比較棘手。